EPP发泡技术由于比重轻,吸能和回复性能好,抗震抗压,可循环利用,因此自1990年代问世以来,EPP发泡材料便迅速在汽车制造领域得到了广泛应用,成为吸能和减震材料的新宠。作为全世界EPP泡沫加工技术领域中的领先者,德国艾伦巴赫公司已与全球多家知名汽车厂商合作开发出多种车用EPP制件。EPP发泡材料及其特点可发性聚丙烯泡沫塑料(英文名:Expandedpolypropylene,简称“EPP”)是一种经发泡后的聚丙烯,由固体和气体两个相组成,呈黑色、灰色或白色的颗粒状,直径大小一般在φ2~7mm之间。EPP颗粒的外壁是闭合的,内部充满了气体。通常,其固相成分只占总重量的2%~10%,其余部分均为气体。该发泡材料具备如下特性:●比重轻,其密度一般为17~100kg/m3。客户可根据不同模制品的需求,选用不同密度大小的预发泡原料;●耐温能力强,通常可承受-40℃~110℃的温度,在短时间内可承受的温度范围甚至更大;●缓冲性能好,即使在垫层不厚的情况下也能起到非常好的缓冲作用;●可以100%的回收利用。与其他泡沫材料相比,EPP是一种纯粹的碳氢化合物,不含增塑剂或发泡剂等其它任何不利于再循环的化学物质,因此加热后即可消解,燃烧后留下的只是水和二氧化碳。即使是在100℃下进行雾测试,也能满足环保法规的要求。此外,当EPP与其他聚丙烯如PP薄膜、注塑骨架、TPO面料等结合在一起时,还可实现所谓的“材料一体化系统”,即该系统在被回收利用时不有必要进行分解。基于上述特点,使得EPP非常适合于汽车制造业中对安全、环保、减轻重量等方面的需求。因此,自1990年代问世以来,EPP便迅速在汽车制造领域得到了广泛应用,成为吸能和减震材料的新宠,其应用潜力非常广阔。目前国内外的很多车型都采用EPP材料作为缓冲吸能部件,它可用作保险杠芯、侧护板、门内板吸能保护垫、缓冲垫、头枕、遮阳板、工具箱等。图1所示为EPP在汽车上的典型应用。图1EPP在汽车上的应用EPP成型产品的加工工艺EPP可被加工成各种不同的形状,其成型产品的工艺流程最重要的包含:材料载压(保压),泡沫成型,泡沫烘干定型,检验,包装等。需要非常指出的是,在加工EPP之前,一定要通过载压来增强原料颗粒内部的压力,以生产出密度较低的模制件。这是因为,经载压后的原料能轻松实现各种不同密度模制件的生产。此外,载压还能使模制件在脱模后的收缩幅度下降,表面效果更好。具体而言,载压是通过气体穿透颗粒的外壁而实现的,在此过程中,能够最终靠改变时间、压力、温度等参数来对载压进行调节。经载压过程后,成型产品的密度即被降低。具体操作步骤如下:1、合模,并对模具进行预热,使模具的表面温度达到PP的熔点;2、进料,使原料通过料枪进入模具。3、分三步将蒸汽通入模具中:●蒸汽冲刷:蒸汽从上至下冲刷,以将空气排出蒸汽室,冷凝水流出。在此过程中,打开上方的蒸汽进汽阀和下方的冷凝水排放阀。●横向蒸汽:使蒸汽从蒸汽室的一边横扫向原料,穿透原料后到达另一边。此时关闭一边的冷凝水阀,打开蒸汽进汽阀。同时,使相对面的蒸汽进汽阀关闭,冷凝水阀打开,以使蒸汽从相反的方向喷出。如果模具内有薄的法兰,则蒸汽最好是从法兰周围穿过,以使夹在法兰里面的原料也能够获得蒸融。●压力保持:横向通蒸汽后,需要经过压力保持或双面蒸融过程。在此过程中,打开蒸汽进汽阀,关闭冷凝水排放阀,使压力逐渐达到峰值